1.射出成形品の割れの原因の分析

部品表面のフィラメント亀裂、微小亀裂、白化、亀裂、および部品の付着、流路の付着、または外傷性破壊による損傷、亀裂時間に応じた裂け目および亀裂を含む亀裂。主に次の理由があります。
1.処理：
（1）加工圧力が大きすぎると、速度が速すぎ、充填量が多くなり、射出と保持時間が長すぎると、内部応力が大きくなり、亀裂が発生します。
（2）型開き速度と圧力を調整して、ワークの急激な引き抜きによる離型割れを防止します。
（3）金型温度を適切に上げ、部品を離型しやすくし、材料温度を適切に下げて分解を防ぎます。
（4）塑性劣化による塑性劣化によるウェルドライン劣化による割れ防止。
（5）離型剤の適切な使用、および金型表面に付着したエアロゾルなどの物質の除去に注意を払う必要があります。
（6）成形直後の焼鈍熱処理により内部応力を除去し、クラックの発生を低減することで、ワークの残留応力を低減することができます。

2.金型の側面：
（1）バランスをとる必要があります。例えば、エジェクタピンの数と断面積が十分である場合、ドラフト角度は十分であり、キャビティ表面は、残留応力集中を引き起こす外力による亀裂を防ぐために十分に滑らかである必要があります。
（2）ワークの構造が薄くなりすぎないようにし、鋭い角や面取りによる応力集中を避けるために、遷移部は可能な限りアーク遷移を採用する必要があります。
（3）インサートと部品の収縮差による内部応力の増加を防ぐために、金属インサートの使用を最小限に抑えます。
（4）深底部には、真空圧下を防ぐための適切なストリッピング取水口を設ける。
（5）メインチャネルは、将来、ゲート材料が硬化したときにゲート材料を放出するのに十分な大きさであるため、離型が容易です。
（6）メインチャンネルブッシングとノズルジョイントは、冷却材が引きずられてワークピースが固定金型にくっつくのを防ぐ必要があります。
3.重要な側面：
（1）リサイクル材の含有量が多すぎて、部品の強度が低すぎます。
（2）湿度が高すぎるため、一部のプラスチックが水蒸気と反応し、強度が低下し、ひび割れが発生します。
（3）材料自体が処理される環境や品質に適していないため、汚染により亀裂が発生します。
4.機械側：射出成形機の可塑化能力は適切でなければなりません。可塑化が小さすぎると、完全に混合されず、もろくなります。大きすぎると劣化します。

2.射出成形製品の気泡の原因の分析

気泡（真空気泡）のガスは非常に薄く、真空気泡に属します。一般に、型開きの瞬間に気泡が見つかった場合、それはガス干渉の問題です。真空気泡の形成は、不十分な充填または低圧が原因です。金型が急速に冷却されると、キャビティの隅にある燃料が引っ張られ、体積が減少します。
解決：
（1）注入のエネルギー（圧力、速度、時間、および材料の量）を増やし、背圧を上げて充填物をいっぱいにします。
（2）物流の温度をスムーズに上げる。材料温度を下げて収縮を減らし、金型温度、特に真空気泡が形成される局所的な金型温度を適切に上げます。
（3）ノズル、ランナー、ゲートの流れを良くし、プレスの消費量を減らすために、部品の厚い部分にゲートを配置します。
（4）金型排気状態を改善します。

3.射出成形品の反り変形の原因の分析

射出成形品の変形、曲げ、ねじれは、主にプラスチック成形時の流動方向の収縮率が垂直方向の収縮率よりも大きいため、部品の収縮率が異なり、反り、射出成形では避けられません。ピースの内部に大きな内部応力が残っているため、反りが発生します。これは、高い応力配向によって引き起こされる変形の兆候です。したがって、基本的には、金型設計によって成形品の反り傾向が決まります。成形条件を変えることで傾向を抑えることは非常に難しい。最後に、金型の設計と改良から問題を解決する必要があります。この現象は主に次の側面によって引き起こされます。
1.金型の側面：
（1）部品の厚さと品質は均一でなければなりません。
（2）冷却システムの設計は、金型キャビティの各部分の温度を均一にすることです。注湯システムは、流れの対称性により、流れの方向と収縮率の違いによる反りを回避し、成形が困難なシャントとメインフローを適切に厚くする必要があります。道路、キャビティ内の密度差、圧力差、温度差を排除してみてください。
（3）ワークピースの移行ゾーンとコーナーは、十分に丸みを帯びており、離型マージンの増加やダイ面の研磨の改善など、優れた離型特性を備えている必要があります。エジェクタシステムはバランスが取れている必要があります。
（4）排気は良好でなければなりません。
（5）成形品の肉厚を厚くするか、反り抵抗の方向を大きくし、リブを強化して成形品の反り防止能力を高めます。
（6）金型に使用されている材料の強度が不十分です。

2.プラスチック：
結晶形はアモルファスプラスチックよりも反り変形の可能性が高く、結晶型プラスチックは、冷却速度が速く収縮速度が小さくなると結晶化度が低下する結晶化プロセスを使用することにより、反り変形を補正するために使用できます。
3.処理：
（1）射出圧力が高すぎ、保持時間が長すぎ、溶融温度が低すぎます。速度が速すぎるため、内部応力が増加して反ります。
（2）金型温度が高すぎ、冷却時間が短すぎるため、離型中の部品が過熱し、射出変形が発生します。
（3）最小チャージ量を維持しながらスクリュー速度と背圧低減密度を低減し、内部応力の発生を抑えます。
（4）必要に応じて、金型が簡単に反ったり変形したりした後、金型を柔らかく成形したり、離型したりすることができます。

4.射出成形製品のカラーラインカラーフラワー分析
このような欠陥の発生は、主にマスターバッチで着色されたプラスチック部品の問題によって引き起こされますが、カラーマスターバッチは、色の安定性、色の純度、および色の移行の点で乾燥粉末の着色および染色よりも優れています。着色はしますが、分布、つまり、均一性の程度の希釈プラスチックの色粒子は比較的貧弱であり、完成品は当然、局所的な色の違いがあります。主な解決策：
（1）供給部の温度、特に供給部の後端の温度を上げて、温度が溶融部の温度に近いかわずかに高くなるようにして、マスターバッチがすぐに溶融するようにする。それが溶融セクションに入るときに可能であり、希釈との均一な混合を促進し、液体混合の可能性を高めます。
（2）スクリューの回転速度が一定の場合、背圧を上げてシリンダー内の溶融温度とせん断作用を高めます。
（3）金型、特に注入システムを変更します。ゲートが広すぎると、融液通過時の乱流効果が悪く、温度上昇が大きくないため、均一性が悪く、リボンキャビティを狭くする必要があります。

5.射出成形品の収縮と陥没の原因の分析

射出成形プロセスでは、製品の収縮が一般的な現象です。これの主な理由は次のとおりです。

1.マシン側：
（1）ノズル穴が大きすぎて溶融物が再循環して収縮することができず、小さすぎると抵抗が不十分で収縮しません。
（2）クランプ力が不足すると、フラッシュも収縮します。クランプシステムに問題がないか確認してください。
（3）可塑化量が不十分な場合は、可塑化量の多い機械を使用して、スクリューとバレルが摩耗していないか確認してください。
2.金型の側面：
（1）部品の設計は、肉厚が均一で収縮が一定になるようにする必要があります。
（2）金型の冷暖房システムは、各部品の温度が一定であることを保証する必要があります。
（3）注入システムは、障害物がないことを確認し、抵抗が大きすぎないようにする必要があります。たとえば、メインチャネル、ランナー、およびゲートのサイズは適切である必要があり、仕上げは十分である必要があり、トランジションゾーンは円形のトランジションを持つ必要があります。
（4）薄い部品の場合は、スムーズな流れを確保するために温度を上げ、厚肉の部品の場合は金型温度を下げる必要があります。
（5）ゲートは、部品の厚い部分で可能な限り対称的に開き、コールドウェルの容量を増やす必要があります。

3.プラスチック：
結晶性プラスチックは、従来の非結晶性プラスチックよりも収縮します。加工する際には、材料の量を適切に増やすか、プラスチックに代替剤を添加して結晶化を促進し、収縮と収縮を低減する必要があります。
4.処理：
（1）バレルの温度が高すぎて、体積が大きく変化し、特に前炉の温度が大きく変化します。流動性の悪いプラスチックの場合は、滑らかさを確保するために温度を適切に上げる必要があります。
（2）射出圧力・速度・背圧が低すぎて射出時間が短すぎて量や密度が不足し、収縮圧・速度・背圧が大きすぎて時間が長すぎる長く、フラッシュが収縮します。
（3）供給量とは、クッションが大きすぎると射出圧力が消費され、少なすぎると材料量が不足することを意味します。
（4）精密性を必要としない部品は、射出圧力を維持した後、基本的に外層を凝縮硬化させ、サンドイッチ部のある部分は柔らかく排出可能であり、離型が早く、空気またはお湯でゆっくりと冷やします。収縮のくぼみを滑らかで目立たなくすることができ、使用に影響を与えません。

6.射出成形製品の透明欠陥の原因の分析
溶ける、銀、ひびの入ったポリスチレン、プレキシガラスの透明な部分、時には光を通して、いくつかの輝くフィラメントのような銀を見ることができます。これらの銀の縞は、斑点または亀裂としても知られています。これは、引張応力の垂直方向の応力が発生し、高分子分子の重量が、流れの強い配向と配向していない部分の折り畳み速度の差で表されるためです。

解決：
（1）ガスなどの不純物による干渉を取り除き、プラスチックを十分に乾燥させます。
（2）材料の温度を下げ、バレルの温度を段階的に調整し、金型の温度を適切に上げます。
（3）射出圧力を上げ、射出速度を下げます。
（4）プレプラスチック背圧を増減し、スクリュー速度を下げます。
（5）流路とキャビティの排気条件を改善します。
（6）ノズル、ランナー、およびゲートの詰まりの可能性を取り除きます。
（7）成形サイクルを短縮します。離型後、アニーリングによって銀粒子を除去できます。ポリスチレンを78°Cで15分間、または50°Cで1時間保持し、ポリカーボネートを160°Cで数分間加熱します。 。

7.射出成形品の色むらの原因の分析

射出成形品の色ムラの主な理由と解決策は次のとおりです。
（1）着色剤の拡散が悪く、ゲート付近にパターンが発生しやすい。
（2）プラスチックまたは着色剤は熱安定性が低い。部品の色調を安定させるためには、製造条件、特に材料温度、材料の量、製造サイクルを厳密に固定する必要があります。
（3）結晶性プラスチックの場合、部品の各部品の冷却速度を一定にするようにしてください。肉厚の差が大きい部品の場合は、着色剤を使用して色収差をマスクすることができます。肉厚が均一な部品の場合、温度と金型温度を固定する必要があります。 。
（4）部品の形状とゲートの形状。位置はプラスチックの充填状態に影響を与えるため、部品の一部は色収差の影響を受けやすく、必要に応じて変更する必要があります。

8.射出成形製品の色と光沢の欠陥の理由

通常の状況では、射出成形部品の表面の光沢は、主にプラスチックの種類、着色剤、および金型表面の仕上げによって決まります。しかし、他の理由により、製品の表面の色や光沢の欠陥、および表面の暗い色に欠陥があることがよくあります。この理由と解決策は次のとおりです。

（1）金型の仕上がりが悪く、キャビティの表面が錆びており、金型の排気が不十分です。
（2）金型の鋳造システムに欠陥があります。コールドウェルを拡大し、フローチャネルを拡大し、メインフローチャネルを研磨し、ランナーとゲートを研磨する必要があります。
（3）材料温度と金型温度が低く、必要に応じてゲートの局所加熱方式を使用できます。
（4）処理圧力が低すぎ、速度が遅すぎ、射出時間が不十分で、背圧が不十分であるため、緻密性が低下し、表面が黒ずんでいます。
（5）プラスチックは完全に可塑化されている必要がありますが、材料の劣化を防ぎ、熱が安定し、冷却が十分である必要があります。特に厚肉である必要があります。
（6）冷間物質の侵入を防ぎ、必要に応じてセルフロックスプリングを使用するか、ノズル温度を下げてください。
（7）過剰なリサイクル材料が使用されている、プラスチックまたは着色剤の品質が低く、水蒸気または他の不純物と混合されている、および使用されている潤滑剤の品質が悪い。
（8）クランプ力は十分でなければなりません。

9.射出成形製品の銀縞の原因の分析
表面の泡や内部の細孔を含む射出成形製品の銀色のパターン。欠陥の主な原因は、ガス（主に水蒸気、分解ガス、溶剤ガス、空気）の干渉です。具体的な理由は次のとおりです。

1.マシン側：
（1）バレル、スクリュー摩耗、またはラバーヘッドとエプロンは、材料のデッドアングルがあり、長時間の熱により分解されます。
（2）加熱システムが制御不能になり、温度が高くなりすぎて分解した場合は、熱電対や加熱コイルなどの発熱体に問題がないか確認してください。ネジが適切に設計されていないため、解決策が発生したり、空気が入りやすくなっています。
2.金型の側面：
（1）排気不良。
（2）金型内のランナー、ゲート、キャビティの摩擦抵抗が大きく、局所的な過熱と分解を引き起こします。
（3）ゲートとキャビティの不均衡な分布、不合理な冷却システムは、熱の不均衡と局所的な過熱または空気通路の閉塞を引き起こします。
（4）冷却通路がキャビティに漏れる。
3.プラスチック：
（1）プラスチックは湿度が高く、リサイクル材の添加量が多すぎる、または有害なスクラップが含まれている（スクラップが分解しやすい）ため、プラスチックを十分に乾燥させ、スクラップを除去する必要があります。
（2）大気からの吸湿または着色剤からの吸湿、および着色剤も乾燥させる必要があります。乾燥機を機械に設置することが望ましい。
（3）プラスチックに添加する潤滑剤、安定剤などの量が多すぎる、または不均一に混合されている、またはプラスチック自体に揮発性溶剤が含まれている。混合プラスチックが熱に対処しにくい場合、分解が発生します。
（4）プラスチックが汚染され、他のプラスチックと混合している。

4.処理：
（1）設定温度、圧力、速度、背圧、メルトモーター速度が高すぎて分解しない、または圧力、速度が低すぎる、注入時間、不十分な圧力、低背圧、高圧と密度が得られないため不十分なガスは溶けず、銀色の縞が現れます。適切な温度、圧力、速度、および時間を設定し、多段射出速度を使用する必要があります。
（2）背圧が低く、回転速度が速いため、空気がバレルに入り、溶融物が金型に入ります。期間が長すぎると、過度の熱により溶融物がバレル内で分解します。
（3）材料が不足している、供給クッションが大きすぎる、材料温度が低すぎる、または金型温度が低すぎるなど、材料の流れと成形圧力に影響を与え、気泡の形成を促進します。

10.プラスチック製品の溶接継手の原因の分析
キャビティ内の溶融プラスチックは、インサート穴の侵入、一貫性のない流量、および充填フローが中断される領域のために複数のストランドの形で合流し、完全に溶融できないため、線形の溶接シームが生成されます。また、ゲート射出成形の場合、溶接継手が形成され、溶接継手の強度が低下します。主な理由は次のとおりです。

1.処理：
（1）射出圧力と射出速度が低すぎ、バレルの温度と金型温度が低すぎるため、金型に入る溶融樹脂が早期に冷却され、溶接シームが発生します。
（2）射出圧力と射出速度が高すぎると、スプレーが発生し、溶接シームが発生します。
（3）プラスチックの粘度を下げ、密度を上げるために、回転速度を上げ、背圧を上げる必要があります。
（4）プラスチックは十分に乾燥させ、リサイクルされた材料の使用量を減らす必要があります。離型剤の量が多すぎたり、品質が良くない場合は、溶接継手が現れます。
（5）クランプ力を弱め、排気を容易にします。
2.金型の側面：
（1）同じキャビティ内のゲートが多すぎる場合は、ゲートまたは対称設定を減らすか、フュージョンジョイントにできるだけ近づける必要があります。
（2）溶接継手の排気が悪い場合は、排気系を開放してください。
（3）スプルーが大きすぎて、注入システムのサイズが適切でない場合は、インサートの穴の周りに溶融物が流れないようにするか、インサートの使用を最小限に抑えるために、ゲートを開く必要があります。
（4）肉厚の変化が大きすぎる場合、または肉厚が薄すぎる場合は、成形品の肉厚を均一にする必要があります。
（5）必要に応じて、溶接部をワークピースから切り離すために、溶接シームで溶融ウェルを開く必要があります。
3.プラスチック：
（1）流動性や熱に弱いプラスチックには、潤滑剤や安定剤を添加する必要があります。
（2）プラスチックには不純物が多く含まれているため、必要に応じてプラスチックの品質を変更してください。

11.射出成形製品のショックマークの原因の分析
PSなどの剛性のあるプラスチック部品は、ゲートの近くの表面に密な波形を形成し、ゲートを中心に、ショックパターンと呼ばれることもあります。その理由は、溶融粘度が大きすぎて金型が停滞した状態で充填されると、フロントエンド材料がキャビティの表面に接触するとすぐに急速に凝縮および収縮し、その後の溶融により収縮した冷たい材料が膨張するためです。プロセスを続行します。一定の交代により、ストリームは順方向に表面粒子を形成します。
解決：
（1）バレル温度、特にノズル温度を上げ、金型温度を上げます。
（2）射出圧力と射出速度を上げて、モデルキャビティをすばやく充填します。
（3）過度の抵抗を防ぐために、ランナーとゲートのサイズを改善します。
（4）金型の排気が良好で、十分な大きさのコールドウェルを設定する必要があります。
（5）部品を薄く設計しないでください。

12.射出成形品の膨潤と泡立ちの原因の分析
一部のプラスチック部品は、金型を型から外した後、金属インサートの背面または特に厚い部分で急速に膨潤または膨潤します。これは、完全に冷却および硬化されていないプラスチックが、内圧の作用下でのガスの膨張によって引き起こされるためです。
解決：
1.効果的な冷却。金型温度を下げ、金型開放時間を延長し、材料の乾燥および処理温度を下げます。
2.充填速度を下げ、成形サイクルを減らし、流動抵抗を減らします。
3.保持圧力と時間を増やします。
4.パーツの壁が厚すぎる、または厚さが大幅に変化する状態を改善します。