1. バルブ研削検査
研削プロセス中には、常に検査段階が実行されます。その目的は、常に研削状況を把握し、状況を把握し、研削品質の技術的要件を達成することです。研削効率を向上させ、研削品質を確保するには、さまざまなバルブにさまざまなシール面の形状に適した研削工具を使用する必要があることに注意してください。
バルブの研削は非常に細心の注意を要する作業であり、継続的な経験、探求、実際の改善が必要です。時々、研削は非常に良好ですが、設置後も蒸気と水が漏れます。それは研削工程における研削の想像力によるものです。研削棒が垂直でないか、傾いているか、研究ツールのサイズや角度がずれています。
研磨剤と研削液を混合したものですので、研削液は一般的な灯油とエンジンオイルのみです。したがって、適切な研磨剤を選択する上で最も重要なのは、適切な研磨剤を選択することです。
2. バルブ研磨剤の正しい選び方
アルミナ（AL2O3） アルミナはコランダムとも呼ばれ、硬度が高く広く使用されています。一般に鋳鉄、銅、鋼、ステンレス鋼のワークの研削に使用されます。
炭化ケイ素（SiC） 炭化ケイ素は緑色または黒色で、硬度はアルミナよりも高いです。緑色の炭化ケイ素は超硬合金の研削に適しています。黒色炭化ケイ素は、鋳鉄や真鍮などの脆くて柔らかい材料の研削に使用されます。
炭化ホウ素（B4C）はダイヤモンドパウダーに次ぐ硬度を持ち、炭化ケイ素よりも硬いです。主にダイヤモンド粉末の代替として超硬合金の研削や硬質クロムメッキ面の研削に使用されます。
酸化クロム（Cr2O3） 酸化クロムは硬度が高く、非常に細かい研磨材の一種です。酸化クロムは焼き入れ鋼の焼き入れによく使用され、一般的には研磨に使用されます。
酸化鉄（Fe2O3） 酸化鉄も非常に細かいバルブ研磨材ですが、硬度や研磨効果は酸化クロムに劣り、用途は酸化クロムと同じです。
ダイヤモンド粉末はC結晶であり、砥粒の中で最も硬く、切れ味が良く、特に超硬合金の研削に適しています。
また、砥粒の厚み（砥粒径）も研削効率や研削後の面粗さに大きく影響します。荒研削の場合、バルブワークの表面粗さは高くありません。研削効率を向上させるには、粗粒砥粒を使用するのが適切です。精密研削の場合、研削代は小さく、ワーク表面粗さの要求は高くなります。細粒研磨剤を使用することができます。
シール面の粗研削の場合、砥粒サイズは120#～240#が一般的です。 W40～14は細研削です。
バルブには研磨剤が配合されており、通常は灯油とエンジン オイルを研磨剤に直接添加します。灯油 1/3、エンジンオイル 2/3 と研磨剤をブレンドした研磨剤は荒研削に適しています。灯油2/3、エンジンオイル1/3の割合で研磨剤を配合し、ラッピングに使用できます。
硬度の高いワークを研削する場合、上記の砥粒を使用しても効果が得られません。このとき、研磨剤３部と加熱したラード１部を混ぜ合わせると、冷却後にペーストが形成されます。ご使用の際は灯油またはガソリンを加えてよく混ぜてください。
3. 研削工具の選定
バルブディスクとバルブシートのシール面は、損傷の程度が異なるため、直接調査することはできません。代わりに、まず、バルブにあらかじめ特別に作られた一定の数と仕様の擬似バルブ フラップ (つまり、研削ヘッド) と擬似バルブ シート (つまり、研削シート) を使用します。シートとディスクはポリッシュ仕上げです。
研削ヘッドと研削シートは通常の炭素鋼または鋳鉄でできており、サイズと角度はバルブに配置されるバルブフラップとバルブシートと同じでなければなりません。
