パイプ外周部の肉厚誤差が大きい
①成形金型の組立後のダイスとマンドレルの同心精度が悪く、溶融流路の隙間が不均一になります。 2 つの部品の同心精度を調整する必要があります。
②押出パイプの製造作業を一定期間続けると、外周部の肉厚に許容誤差が発生する現象が発生します。 これは、ダイスとマンドレルの隙間を調整する調整ネジの緩みが原因です。調整ネジの締め具合に注意してください。
パイプの縦断面肉厚の誤差が大きい
① チューブビレットの走行速度が不安定であるため、トラクターのスムーズな動作を確保するためにトラクターのトランスミッションシステムをオーバーホールする必要があります。
②バレルの処理温度の変動が大きいため溶湯の押し出し量が不安定となり、スクリュー速度も不安定で溶湯の押し出し量もばらつきます。その結果、パイプの長手方向の肉厚は不均一になります。 プロセス温度の変動は温度制御加熱システムの影響であり、スクリュー速度の不安定は電源および伝達システムの影響であり、オーバーホールが必要です。
パイプが脆い
①原料の可塑化品質が工程要件を満たしておらず（原料の可塑化ムラを含む）、原料の可塑化後の溶融温度が低い。 原料の可塑化温度を適切に上げ（つまり、バレルの温度を上げ）、必要に応じてスクリューを交換する必要があります。
② 原料中に水分や揮発分が多すぎる場合は、原料を乾燥させてください。
③成形金型の圧縮率が小さすぎるため、溶融成形時の金型の圧縮率を適度に上げてください。
④ ダイスとマンドレルの間の直線部分のサイズが小さすぎるため、チューブブランクの縦方向の溶融融着ラインがより顕著になり、チューブの強度が低下するため、金型構造を見直す必要があります。
⑤ 原料中のフィラーの割合が多すぎる場合もパイプを脆化させる要因となるため、原料配合を変更する必要があります。
パイプの外面がザラザラしていて鈍い
①成形型のダイス部の温度管理が無理があり、加工温度が高すぎても低すぎてもチューブ外面の品質に影響を与えます。 金型の温度は適切に調整する必要があります。
②金型内面が荒れていたり、カスが残っている。 適時に金型を分解し、金型の作業面を研磨する必要があります。
パイプの内面が荒れている
①成形型のマンドレルのストレート部の長さが不足しているか、温度が低い。 ストレート部のサイズを拡大するには、金型構造を適切に改善する必要があります。
② スクリューの温度が高くなりすぎますので、適度に冷却してください。 PVC材料を押出成形する際、スクリュー冷却用熱媒油の温度は90℃程度に管理してください。
③金型の圧縮が比較的小さいため、チューブ内面には縦方向の溶融線が生じます。 圧縮率を高めるには金型構造の改善が必要です。
④大型金型のマンドレル温度は150℃程度（PVC原料使用時）に管理することで、パイプ内面の品質を向上させることができます。
⑤ 原料中の水分や揮発分が多い場合もパイプ内面品質に影響を与えますのでご注意ください。 原料は必要に応じて乾燥させてください。
パイプ表面のスジや傷
①成形型の金型表面に材料を傷付けたり、引っ掛けたりする。 ダイの作業面をトリミングして残留材料を除去する必要があります。
②真空サイジングスリーブの小さな丸い穴が不当に分布していたり、穴の大きさが均一でなかったり、小さなスジが入っていたりする。サイジングスリーブのバキューム穴の配置を改善する必要があります。
温度
温度は押出成形をスムーズに進めるための重要な条件の一つです。 粉末または粒状の固体材料から出発して、高温の製品がダイから押し出され、複雑な温度変化プロセスを経ます。 押出成形温度は厳密には溶融プラスチックの温度を指しますが、その温度はバレルやスクリューの温度に大きく依存します。その一部はバレル内での混合中に発生する摩擦熱によるものであるため、バレル温度は成形温度に近似するために使用されることがよくあります。
バレルとプラスチックの温度はスクリューの各部で異なるため、バレル内のプラスチックの搬送、溶解、均質化、押し出しの工程をスムーズに行い、高品質な部品を効率よく生産するために、重要な問題は、うまくコントロールすることです。バレル各部の温度とバレル温度の調整は、押出機の加熱冷却システムと温度制御システムによって実現されます。
ダイの温度はプラスチックの熱分解温度よりも低く制御する必要があり、ダイの温度はダイの温度よりわずかに低くてもかまいませんが、プラスチック溶融物の流動性は良好であることが保証される必要があります。
また、成形時の温度変動や温度差により、残留応力や各部の強度の不均一、プラスチック部品の表面のくすみやくすみなどの不具合が発生します。 このような変動や温度差を生み出す要因は、不安定な加熱および冷却システム、スクリュー速度の変化などさまざまですが、最も大きな影響を与えるのはスクリューの設計と選択の品質です。
プレッシャー
押出プロセス中、材料の流れの抵抗、スクリュー溝の深さの変化、フィルタースクリーン、フィルタープレート、ダイの障害などにより、プラスチック内に一定の圧力が発生します。バレルの軸に沿って。 この圧力は、プラスチックが均一に溶融し、緻密なプラスチック部品を得るために重要な条件の 1 つです。
ヘッド圧力を増加すると、押出された溶融物の混合の均一性と安定性が向上し、製品の密度が増加します。ただし、過度のヘッド圧力は出力に影響を与えます。
温度と同様、圧力の時間変化も周期的な変動を引き起こします。この変動はプラスチック部品の品質にも悪影響を及ぼします。スクリュー速度の変化と加熱および冷却システムの不安定性はすべて圧力変動の原因です。 圧力変動を低減するには、スクリュー速度を合理的に制御して加熱冷却装置の温度制御精度を確保する必要があります。
押出速度
押出速度 (押出速度とも呼ばれます) は、単位時間あたりに押出機のダイによって押し出されるプラスチックの質量 (kg/h 単位) または長さ (m/min 単位) です。 押出速度の大きさは、押出生産能力のレベルを特徴付けます。
押出速度に影響を与える要因は、ヘッド、スクリュー、バレルの構造、スクリューの速度、加熱冷却システムの構造、プラスチックの特性などです。 理論と実践の両方から、押出速度はスクリュー直径、スパイラル溝の深さ、均質化セクションの長さ、スクリュー速度の増加に伴って増加し、スクリュー端部の溶融圧力とスクリュー間のギャップの増加に伴って増加することが証明されています。そしてバレル。 押出機の構造、プラスチックの種類、プラスチック部品の種類が決まっている場合、押出速度はスクリュー速度のみに関係します。したがって、スクリュー速度の調整が押出量を制御する主な手段となります。
押出速度も製造プロセス中に変動し、プラスチック部品の幾何学的形状や寸法精度に影響を与えます。 したがって、スクリューの構造とサイズパラメータを正しく決定することに加えて、スクリュー速度を厳密に制御し、押出温度を厳密に制御し、温度変化による押出圧力と溶融粘度の変化を回避する必要があります。押出速度の変動につながります。
トラクション速度
押出成形は主に連続したプラスチック部品を生産するため、牽引装置を取り付ける必要があります。 マシンヘッドとダイから押し出されたプラスチック部品は、牽引力の作用により伸長配向を受けます。 引張配向度が高くなるほど、配向方向に沿ったプラスチック部品の引張強度は大きくなりますが、冷却後の長さの収縮は大きくなります。 一般に、引張速度は押出速度と同程度です。 トラクション速度と押し出し速度の比はトラクション比と呼ばれ、その値は 1 より大きくなければなりません。
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