1. 射出成形品のクラック発生原因解析
ワークとランナーの固着によって生じる糸状亀裂、微小亀裂、白化、亀裂、外傷発生などの亀裂は、亀裂発生時間に応じて離型亀裂と塗布亀裂に分けられます。主な理由は次のとおりです。
1. 処理の側面:
(1) 加工圧力が高すぎる、速度が速すぎる、充填量が多すぎる、射出および圧力保持時間が長すぎると、過剰な内部応力や亀裂が発生します。
(2) 型開きの速度と圧力を調整し、急激な強制絞りによる離型やクラックを防止します。
(3) 部品の脱型を容易にするために金型温度を適切に上げ、分解を防ぐために材料温度を適切に下げます。
(4) 溶接痕によるクラックやプラスチックの劣化による機械的強度の低下を防ぎます。
(5) 離型剤を適切に使用し、金型表面に付着したエアロゾル等の物質をこまめに除去するよう注意してください。
(6) 成形直後の焼鈍・熱処理により部品の残留応力を除去し、クラックの発生を低減します。
2.金型の側面:
(1) 突き出し残留応力を防ぐために、エジェクタピンの数、十分な断面積、十分な離型勾配、およびキャビティ表面の平滑性など、突き出しのバランスが取れている必要があります。外力による集中や亀裂を防ぎます。
(2) 部品の構造は薄すぎず、遷移部は可能な限り円弧遷移を使用して、鋭い角や面取りによる応力集中を避ける必要があります。
(3) インサートとワークの収縮差による内部応力の増大を防ぐため、金属インサートの使用は最小限に抑えてください。
(4) 真空負圧の形成を防ぐために、深底部品には適切な離型空気入口を設ける必要があります。
（５）メインランナーは、ゲート材が将来硬化する際に脱型できる程度に十分な量であり、脱型が容易である。
(6) スプルーブッシュやノズルが冷えた材料に引きずられて固定金型に張り付くことのないように注意してください。
3. 物質的な側面:
(1) 再生材料の含有量が多すぎるため、部品の強度が低下します。
(2) 過度の湿度により、一部のプラスチックは水蒸気と化学反応を起こし、強度が低下し、突き出し割れが発生します。
(3) 材質自体が加工環境に適していないか、品質が良くなく、汚れが付着すると割れの原因となります。
4. 機械側: 射出成形機の可塑化能力が適切である必要があります。小さすぎると可塑化が不十分となり脆くなります。大きすぎると劣化してしまいます。
2. 射出成形品の気泡発生原因の解析
泡（真空気泡）の中の気体は非常に薄く、真空気泡に属します。一般的に、型開きの瞬間に気泡が見られる場合は、ガス干渉の問題となります。真空気泡の発生は、プラスチックの注入が不十分であるか、圧力が低いことが原因です。金型の急速冷却の作用により、キャビティの隅にある燃料が引き出され、体積損失が発生します。
解決：
(1) 射出エネルギー (圧力、速度、時間、材料量) を増加し、背圧を増加して充填物を充填します。
(2) 材料の温度を上げ、スムーズに流れます。材料温度を下げて収縮を低減し、金型温度、特に真空気泡が形成される部分の局所的な金型温度を適切に上げます。
(3) ワークの厚肉部にゲートを設置することで、ノズル、ランナー、ゲートの流れ状態を改善し、圧力の消費を低減します。
(4) 金型の排気を改善します。
3. 射出成形品の反りや変形の原因解析
射出成形品の変形、曲がり、歪みは主に、プラスチック成形時の垂直方向の収縮率よりも流れ方向の収縮率が大きく、収縮率の違いにより部品が縮んだり反ったりすることが原因です。部品の内部には反りを引き起こす大きな内部応力が残っています。これらはすべて、高応力配向によって引き起こされる変形の現れです。したがって、基本的には金型設計が部品の反り傾向を決定します。この傾向を成形条件を変えることで抑えることは非常に困難です。問題の最終的な解決策は、金型の設計と改善から始める必要があります。この現象は主に次の側面によって引き起こされます。
1.金型の側面:
(1) 部品の厚さ、品質が均一であること。
(2) 冷却システムの設計は、金型キャビティの各部分の温度を均一にする必要があり、注入システムは、異なる流れの方向や収縮率による反りを避けるために材料の流れを対称にし、ランナーとランナーを適切に厚くする必要があります。難成形部品の主流であるロードでは、キャビティ内の密度差、圧力差、温度差の解消を図ります。
(3) 部品の厚さの移行ゾーンとコーナーは十分に滑らかで、離型性が良好である必要があります。たとえば、離型マージンを増やし、金型表面の研磨を改善し、突き出しシステムのバランスを維持します。
(4) 排気が良好。
(5) 部品の肉厚を厚くしたり、反り方向を大きくしたり、リブを補強して部品の反り強度を強化します。
(6) 金型の材質の強度が不足している。
2. プラスチックの側面:
結晶性プラスチックは、非晶性プラスチックよりも反り変形が発生する可能性が高くなります。さらに、結晶性プラスチックは、冷却速度と収縮率の増加に伴って結晶化度が低下する結晶化プロセスを利用して、反りを修正することができます。
3. 処理の側面:
(1) 射出圧力が高すぎたり、保持時間が長すぎたり、溶融温度が低すぎたり、速度が速すぎたりすると、内部応力が増大して反り変形が発生します。
(2) 金型温度が高すぎ、冷却時間が短すぎると、脱型時の過熱により部品が飛び出す可能性があります。
(3) スクリュー速度と背圧を下げ、最小充填量を保ちながら密度を下げることで内部応力の発生を抑制します。
(4) 反りや変形が生じやすい部品は、必要に応じてソフトシェイプや脱型して返却することも可能です。
第四に、射出成形品のカラーバーのカラーラインの分析
この種の欠陥は主に、マスターバッチで着色されたプラスチック部品によくある問題によって引き起こされますが、マスターバッチ着色は、色の安定性、色純度、色移行の点で乾燥粉末着色や染色ペーストよりも優れています。着色はしますが、希釈したプラスチック中での着色粒子の均一な混合度合いである分布が比較的悪く、完成品には当然地域的な色差が生じます。主な解決策:
(1) 供給部の温度、特に供給部の後端の温度を上げ、溶融部の温度に近い温度か若干高い温度にし、マスターバッチができるだけ早く溶融するようにする。溶解セクションに入るとき、希釈による均一な混合を促進し、液体の混合の可能性を高めます。
(2) スクリュー速度が一定の場合、背圧を増加させるとバレル内の溶湯温度が上昇し、せん断効果が増加します。
(3) 金型、特に注入システムを修正します。ゲートが広すぎると、溶融材料が通過する際の乱流効果が悪く、温度上昇が高くないため、均一ではありません。リボン金型のキャビティを狭くする必要があります。
5、射出成形品の収縮原因の分析
射出成形プロセス中に、製品の収縮は比較的一般的な現象です。この状況の主な理由は次のとおりです。
1. マシンの場合:
(1) ノズル穴が大きすぎて溶湯が逆流して収縮する、抵抗が小さすぎて材料量が不足して収縮する。
(2) クランプ力が不足するとバリも縮みます。クランプシステムに問題がないか確認してください。
(3) 可塑化量が不十分な場合は、可塑化量の多い機械を使用し、スクリューやバレルの摩耗を確認してください。
2.金型の側面:
(1) 部品の設計では、肉厚を均一にし、均一な収縮を確保する必要があります。
(2) 金型の冷却および加熱システムは、各部品の温度が一定であることを保証する必要があります。
(3) ゲート システムには障害物がなく、抵抗が大きすぎてはなりません。たとえば、メイン ランナー、ランナー、ゲートのサイズが適切である必要があり、滑らかさが十分である必要があり、移行ゾーンが円弧移行する必要があります。
(4) 材料を滑らかにするために薄い部品の場合は温度を上げ、肉厚の部品の場合は金型温度を下げる必要があります。
(5) ゲートは対称に開き、できるだけ製品の厚肉部に開き、コールドスラグウェルの容積を大きくする。
3. プラスチックの側面:
結晶性プラスチックは非結晶性プラスチックよりも有害であるため、加工中に材料の量を適切に増やすか、結晶化を促進して収縮を減らすためにプラスチックに代替剤を追加する必要があります。
4. 処理面:
(1) バレルの温度が高すぎて体積が大きく変化し、特に前炉温度が変化します。流動性の悪いプラスチックの場合は、温度を適切に上げて滑らかさを確保する必要があります。
(2) 射出圧力、速度、背圧が低すぎ、射出時間が短すぎるため、材料の体積または密度が不足し、収縮圧力、速度、背圧、時間が大きすぎます。長すぎると点滅や収縮が発生します。
(3) 送り量とは、クッションが大きすぎると射出圧力を消費し、小さすぎると材料量が不足します。
(4) 精度を必要としない部品の場合、射出および圧力保持後、基本的に外層は凝縮して硬化しますが、サンドイッチ部分はまだ柔らかいので突き出すことができ、部品は早めに突き出されてゆっくり冷却されます。空気中または熱水中で。 、使用に影響を与えることなく、収縮の落ち込みを穏やかに目立たなくすることができます。
第六に、射出成形品の透明欠陥の原因分析
溶けた斑点、銀の縞、ひびの入ったポリスチレン、プレキシガラスの透明な部分、光を通すときらめく絹のような銀の縞が見えることがあります。この銀の縞はスパークルまたはクラックとも呼ばれます。これは、引張応力の垂直方向に応力が発生し、適正ポリマー分子がヘビーフロー配向し、未配向部分との折り畳み率に差が生じるためである。
解決：
(1) ガス等の不純物の干渉を排除し、プラスチックを十分に乾燥させてください。
(2) 材料の温度を下げ、バレルの温度をセクションごとに調整し、金型温度を適切に上昇させます。
(3) 射出圧力を上げ、射出速度を下げます。
(4) プリプラ背圧を増減し、スクリュー速度を下げます。
(5) ランナーやキャビティの排気状態を改善します。
(6) ノズル、ランナー、ゲートの詰まりの可能性を取り除きます。
(7) 成形サイクルを短くする。脱型後、アニーリングを行うことでシルバーストリークを除去できます。ポリスチレンの場合は78℃で15分間、または50℃で1時間保持します。ポリカーボネートの場合は160℃以上に加熱して数時間保持します。分。 。
七、射出成形品の色ムラの原因分析
射出成形品の色ムラの主な原因と解決策は以下のとおりです。
(1) 着色剤の拡散性が悪く、ゲート付近に模様が現れることが多い。
(2) プラスチックや着色剤の熱安定性は劣ります。部品の色を安定させるには、材料温度、材料量、生産サイクルなどの生産条件を厳密に定める必要があります。
(3) 結晶性プラスチックの場合、部品の各部分の冷却速度を一定にするようにしてください。肉厚差が大きい部品の場合は、着色剤を使用して色の違いを隠すことができます。肉厚が均一な部品の場合、材料温度と金型温度を固定する必要があります。 。
(4) 部品の形状、ゲートの形状、位置がプラスチックの充填に影響し、部品の一部に色の違いが生じるため、必要に応じて修正する必要があります。
8. 射出成形品の色・光沢不良の原因解析
通常、射出成形品の表面の光沢は、主にプラスチックの種類、着色剤、金型表面の仕上げによって決まります。しかし、多くの場合、他の理由により、製品の表面の色や光沢の欠陥、表面の濃い色やその他の欠陥が発生します。理由と解決策は次のとおりです。
(1) 金型の仕上げが悪い、キャビティ表面に錆等があり、金型の排気が悪い。
(2) 金型のゲート システムに欠陥があるため、コールド スラグ ウェルを拡大し、ランナー、研磨メイン ランナー、ランナー、ゲートを拡大する必要があります。
(3) 材料温度、金型温度が低い。必要に応じて、ゲートの局所加熱を使用できます。
(4) 加工圧力が低すぎる、速度が遅すぎる、射出時間不足、背圧不足により、緻密性が悪く、表面が黒ずみます。
(5) プラスチックは完全に可塑化する必要がありますが、材料の劣化を防ぐために、特に厚肉の場合は安定した加熱と適切な冷却が必要です。
(6) 冷たい材料が部品に入るのを防ぎ、必要に応じてセルフロック スプリングを使用するか、ノズル温度を下げます。
(7) 再生材料の使用量が多すぎる、プラスチックや着色剤の品質が悪い、水蒸気やその他の不純物の混入、潤滑剤の品質が悪い。
(8) 十分なクランプ力が必要です。
九、射出成形品のシルバーストリークの原因分析
射出成形品のシルバーストリークには、表面の気泡や内部の気孔が含まれます。欠陥の主な原因はガス（主に水蒸気、分解ガス、溶剤ガス、空気）の干渉です。具体的な理由は次のとおりです。
1. マシンの場合:
(1) バレルやスクリューが磨耗しているか、ゴムヘッドやゴムリングに材料の流れの死角があり、長時間の加熱により分解します。
(2) 加熱システムが制御不能になり、温度が高くなりすぎて分解が起こります。熱電対や加熱コイルなどの発熱体に問題がないか確認してください。ネジの設計が適切でないと、トラブルが発生したり、空気が入りやすくなったりすることがあります。
2.金型:
(1) 排気が悪い。
(2) 金型内のランナー、ゲート、キャビティの摩擦抵抗が大きく、局所的な過熱や分解を引き起こします。
(3) ゲートとキャビティの配分が不均衡で、冷却システムが不当であると、加熱が不均衡になり、局所的な過熱や空気通路の閉塞が発生します。
(4) 冷却通路からキャビティ内に水が漏れる。
3. プラスチックの側面:
(1) プラスチックの湿度が高い場合、再生材料の添加割合が多すぎる場合、または有害なスクラップが含まれている場合（スクラップは分解しやすいため）、プラスチックを十分に乾燥させ、スクラップを除去する必要があります。
（２）大気中や着色剤からの水分を吸収するため、着色剤も乾燥させる必要がある。乾燥機を機械に取り付けるのが最善です。
(3) プラスチックへの潤滑剤、安定剤等の添加量が多すぎたり、混合が不均一であったり、プラスチック自体に揮発性溶剤が含まれている場合。混合したプラスチックも加熱加減のバランスが取れないと分解してしまいます。
(4) プラスチックが汚染されており、他のプラスチックと混合している。
4. 処理面:
(1) 設定温度、圧力、速度、背圧、メルトグルーモーターの速度が高すぎて分解または圧力が発生する、速度が低すぎる、射出時間、保圧が不十分、背圧が低すぎる、高圧のためガスが溶けずにシルバーストリークが出る場合は、適切な温度、圧力、速度、時間を設定し、多段階の射出速度を使用してください。
(2) 背圧が低く、速度が速いため、空気がバレルに入りやすく、溶融物とともに金型に入ります。サイクルが長すぎると、長時間加熱された後、溶融物がバレル内で分解してしまいます。
(3) 材料の量が不足したり、クッションパッドが大きすぎたり、材料温度が低すぎたり、金型温度が低すぎたりすると、材料の流れや成形圧力に影響が生じ、気泡の発生が促進されます。
10. プラスチック製品の溶着部の原因分析
溶融プラスチックがインサート穴、流量が不均一な領域、およびキャビティ内の充填の流れが中断される領域に出会うとき、複数のストランドの形で出会うと、直線状の溶接シームが生成されません。完全に融合する。また、スプルー射出成形では溶着部も発生するため、溶着部の強度等が劣ります。主な理由は次のとおりです。
1. 処理の側面:
(1) 射出圧力と射出速度が低すぎ、バレル温度と金型温度が低すぎるため、金型に入る溶融材料が早期に冷却され、溶接シームが発生します。
(2) 射出圧力や射出速度が高すぎると、ジェッティングが発生し、ウェルドシームが発生します。
(3) 速度を上げ、背圧を上げてプラスチックの粘度を下げ、密度を上げます。
(4) プラスチックはよく乾燥させ、リサイクル材料の使用を減らす必要があります。離型剤の量が多すぎたり、離型剤の品質が悪いと溶着が発生します。
(5) 排気を容易にするため、クランプ力を弱めます。
2.金型の側面:
(1) 同じキャビティ内にゲートが多すぎる場合は、ゲートを減らすか対称に設定するか、溶接継手のできるだけ近くに設定する必要があります。
(2) 溶接継手部では排気が悪いため、排気装置を設置してください。
(3) ランナーが大きすぎる、注入システムのサイズが不適切、インサートの穴の周りの溶湯の流れを避けるためにゲートが開いている、またはインサートの使用を最小限に抑えています。
(4) 肉厚変化が大きすぎる場合、または肉厚が薄すぎる場合は、部品の肉厚を均一にする必要があります。
(5) 必要に応じて、溶接シームをワークピースから分離するために溶接シームで溶融ウェルを開く必要があります。
3. プラスチックの側面:
(1) 流動性や熱に弱いプラスチックには、潤滑剤や安定剤を適切に添加する必要があります。
(2) プラスチックには不純物が多く含まれています。必要に応じて、高品質のプラスチックと交換してください。
11. 射出成形品のショックラインの原因解析
PSなどの硬質プラスチック部品のゲート付近の表面には、ゲートを中心にショックラインと呼ばれる密な波形が形成されます。その理由は、溶融粘度が大きすぎて停滞流の形で金型に充填されると、先端の材料がキャビティ表面に触れた瞬間に急速に凝結して収縮し、その後の溶融物が膨張してしまうためです。そして、冷たい材料を収縮させてプロセスを続行します。連続的な交番により、材料の流れが進行するにつれて表面振動が形成されます。
解決：
(1) バレルの温度、特にノズルの温度を上げ、金型の温度も上げます。
(2) 射出圧力と射出速度を上げて、金型キャビティを迅速に充填します。
(3) 過度の抵抗を防ぐためにランナーとゲートのサイズを改善します。
(4) 金型の排気が良好であり、十分な大きさのコールド スラグ ウェルを設置する必要があります。
(5) 部品をあまり薄く設計しないでください。
12. 射出成形品の膨れ・膨れの原因解析
一部のプラスチック部品は、成形して型から外した後、金属インサートの裏側、または特に厚い部品ですぐに膨れたり膨れが発生します。これは、完全に冷却されて硬化していないプラスチックが内圧ペナルティの作用によりガスを放出して膨張するためです。
解決：
1. 効果的な冷却。金型温度を下げ、金型の開く時間を延長し、材料の乾燥および加工温度を下げます。
2. 充填速度を下げ、成形サイクルを減らし、流動抵抗を減らします。
3. 保持圧力と保持時間を増やします。
4. 部品の壁面が厚すぎる、または肉厚変化が大きい場合を改善します。
この記事はインターネットからのものであり、学習とコミュニケーションのみを目的としており、商業目的ではありません。
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